有机废气处理中焚烧RTO、RCO、CO、DFTO的工艺

1、蓄热式氧化焚烧炉 （RTO）

原理是在高温下将废气中的有机物（VOCs）氧化为相应的二氧化碳和水，从而净化废气并回收分解废气时释放的热量。三室RTO废气分解效率达到99％以上，热回收效率达到95以上。RTO的主要结构由燃烧室，蓄热室和切换阀等组成。

氧化产生的高温气体流经特殊的陶瓷蓄热体，使陶瓷体变热并“蓄热”。该“蓄热”用于预热后续的有机废气。这样可以节省废气加热时的燃料消耗。陶瓷蓄热体应分为两个（包括两个）或更多，每个蓄热体依次经历储热-放热-清扫程序，并且连续工作。在蓄热室“释放热量”之后，应引入适量的清洁空气以立即清扫蓄热室（以确保VOCs去除率高于98％），并且只有在清洁后才能进入“蓄热”程序完成了。否则，剩余的VOCS与烟气一起被排放到烟囱中，从而降低了处理效率。

2.蓄热式催化剂焚烧炉 (RCO)

排出自工艺含有VOC的废气进入双槽RCO，三向切换风阀将该废气引入RCO蓄热罐以预热废气。被污染的废气被蓄热陶瓷块逐渐加热并进入催化床

VOCs在经催化剂分解被氧化而释放热能于第二蓄热槽中之陶快，从而在第二蓄热罐中释放热能，从而减少了辅助燃料的消耗。陶瓷块被加热，燃烧和氧化后的清洁气体逐渐降低温度，因此出口温度略高于RCO入口温度，三向切换风阀可切换以更改RCO出口/入口温度。如果VOC的浓度足够高并且释放的热量足够，则RCO不需要燃料。例如，当RCO热回收效率为95％时，RCO出口仅比入口温度高25°C。

3.催化剂焚化炉（CO）

催化剂焚化炉的设计基于排气量，VOCs的浓度以及所需的破坏和去除效率。在运行过程中，系统风扇将含有VOCs的废气引入系统中的热交换器。废气在热交换器管一侧被加热后，穿过燃烧器。此时，废气已被加热到催化分解温度，然后通过催化剂床。催化分解释放热能，VOCs分解为二氧化碳和湿气。此后，一热和净化的气体进入热交换器的壳体侧，以在管侧加热未处理的VOC废气。该热交换器减少了能量消耗。最后，净化后的气体从烟囱排放到大气中。

4.直接燃烧焚化炉（DFTO）

直燃式焚化炉的设计基于排气量，VOCs浓度和所需的清除有害物质的效率。在运行期间，包含VOCs的废气通过系统风扇引入系统中的热交换器。废气在热交换器管的一侧被加热，然后通过燃烧器。此时，废气已被加热到催化分解温度（650〜1000℃），并具有足够的保留时间（0.5〜2.0秒）。此时，发生热反应，并且VOCs分解为二氧化碳和水气。此后，此一热的净化气体进入热交换器的壳体侧，以加热管侧的未处理VOC废气。该热交换器将减少能量消耗（甚至于某适当的VOCs浓度以上时便不需额外的燃料），最后，净化后的气体从烟囱排放到大气中。

5.浓缩转轮/焚化炉（RC / O）

浓缩转轮/焚化炉系统吸附高风量和低浓度的挥发性有机化合物（VOCs）。脱附后，将小风量高浓度废气引入焚化炉进行分解和净化。高风量和低浓度的VOCs废气通过以沸石为吸附剂的转轮。被转轮吸附区的沸石所吸附，净化后的气体通过烟囱排放到大气中，然后在脱附区用180-200℃的小量热空气予以脱附，如此这种高浓度，小风量的脱附废气被引入焚化炉，分解为二氧化碳和水蒸气，净化后的气体通过烟囱排放到大气中。这种浓缩的工艺大大降低了燃料成本